行业痛点：医药、食品与化工粉体研发阶段需要小批量制粒筛选粘结剂种类与加入比例，量产挤出机投料量大、换料清洗占用整线，实验批次成本高；手工制粒一致性差，粒径分布与形状不可控，后续流动性与可压性评价数据离散；不同产品需要0.5至5mm不同粒径，固定筛筐不适应多品种试样，换型需要频繁更换工装；接触材质要求SUS304以便水洗清洁，普通设备材料容易污染试样，药品与食品批次交叉污染风险高；小试数据向中试放大时缺少同原理小型设备衔接，工艺参数迁移困难，研发到生产周期长。

解决方案：配置TSUTSUI KAR-75微型颗粒制造机，篮筐直径φ75mm，50至100g少量样品即可造粒，旋转羽把加湿粉体从带孔筛板挤出成圆柱颗粒；标准1mm孔径筛筐，另可选0.5、0.6、0.7、0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、2.5、3.0、5.0mm孔径，按目标粒径更换筛筐。羽根转速2至10rpm无级可调，处理量2至3kg每小时，接触部SUS304不锈钢，整机φ200×H250mm约8kg，电源AC100V 30VA；随机附试样投入圆筒与押棒，羽根、筛筐与受皿可简单分解水洗。配方与产能定型后向同系列KAR-130桌面型4至6kg每小时与KAR-180小型10至15kg每小时过渡；加湿粉体预混配套KMM-760小型捏合机，先在捏合机中加入水、PVP、淀粉或硅酸钠等粘结剂把粉体调成软材，再投入本机挤出制粒。

方案优势：75mm小篮筐适配50至100g微量样品，粘结剂筛选成本低，贵重药材与精细化学品消耗少；0.5至5mm孔径选件覆盖常见制粒粒径需求，一台设备对应多个产品规格；SUS304接触件与可分解结构满足食品医药清洁要求，水洗后无残留；同系列三档机型形成小试到中试的衔接路径，转速与筛筐设计一致，工艺参数可平滑迁移；台式结构占用实验台面小，换料清机快，适合多品种并行筛选。筛筐选件与羽根磨损更换以正式规格书为准。